以数字化为笔，智能化为墨，绘就转型蓝图——常德卷烟厂制丝车间激活基层生产新动能

在我国制造业向高质量发展迈进的关键阶段，车间作为生产经营的“最后一公里”，其治理效能直接关乎产业升级的质效。

常德卷烟厂制丝车间紧扣制造业数字化、智能化转型趋势，以数字化为笔、智能化为墨，破解生产痛点、激活基层动能，实现效率、质量、成本多维度跃升，生动诠释了 “工欲善其事，必先利其器；业欲求其精，必先谋其智” 的转型之道。

图为操作工核对生产订单 田雅卉摄

打造“柔性链”，适配多元生产需求

“小品牌多等级工单一多，原先的常规品牌生产线就犯难。”制丝车间生产调度李跃明回忆，按大批量整批生产的常规品牌设计的生产线，在面对日益增多的小品牌、多等级、小批量生产计划时，就会显得“力不从心”。

针对这一痛点，车间拓展出两种灵活生产模式：一种是“同种配方不定量”模式，通过更改系统程序，根据配方与总量的比例计算出等级烟叶的出库箱数。即生产配方相同，系统可以根据生产总量，自动计算出每个等级烟叶的所需数量，不需再人工重新调整；另一种是“单线独立生产”模式，通过更改概要计划分解算法，打破原有双线绑定的限制，让设备能根据订单规模灵活适配，增加生产灵活性，提高整体生产效率。

“现在不管是大批量小批量，系统都能自‘按需调配’。”操作工郑岚边演示边介绍，柔性生产省去了反复核算、调整参数的繁琐步骤，以往切换规格时耗时费力的难题迎刃而解，车间生产的灵活性实现质的飞跃。

研发 “智能芯”，革新生产报产模式

预处理是制丝车间烟叶加工首要工序，其报产效率与精准度直接影响整条生产线运转节奏。过去这项工作让统计员们颇费心力：报产全靠人工核算，熟练工一次需耗费半小时以上时间，新手耗时更久；且在面对多品牌共用同一等级烟叶的情况时，人工核算更是只能粗略估算分配产出，无法精准拆分，导致生产计划与原料消耗难以精准匹配，制约着成本核算精度。

针对人工报产的诸多不便，设备技术办系统维护员龚顺子以技术创新为突破口提升管理精度，牵头组建攻关小组。聚焦报产流程数字化改造核心需求，团队系统梳理预处理报产全流程，拆解人工核算的核心痛点与数据流转逻辑，重点攻克多品牌等级交叉场景下的精准核算难题；随后依托反向拆解算法，搭建品牌需求与等级烟叶生产总量的映射模型，经过多轮调试优化，最终研发出BOM（物料清单）智能解析系统，实现报产数据的自动化计算与动态优化，彻底摆脱人工核算的局限。

“现在只要在电脑上输入日期、一键点击，一分钟之内就能生成各牌号烟叶的精准产出数据。”见习统计员史庭婧对此赞不绝口。智能报产系统在预处理工序投用以来，报产效率较人工模式提升30倍，报产准确率也实现大幅跃升，让烟叶报产工作转向了“精准精细”的数字化管理新阶段。

织密“信息网”，破解信息孤岛难题

清晨8 时，制丝车间集控室内，技术员曾艺凌轻点屏幕，原料片烟库、预处理生产线、等级烟叶高架库的实时数据便在系统界面同步跳动。“过去各系统数据条块分割，原料库信息传递至生产线需人工逐一核对，日均耗时超 2 小时，且易出现误差。” 曾艺凌的话语，道出了制造业基层单元普遍面临的“信息孤岛”困境——信息来源分散、数据交换缺乏联动，严重制约生产效率。

为打通信息壁垒，车间搭建跨系统数据传输通道，实现原料库、生产线等各环节信息无缝互通。建立“传递-确认-归档”闭环机制，每一项数据传递后自动生成反馈记录，确保数据流转全程可追溯；同步开展数据库“瘦身”行动，清理冗余无效信息，让数据查询调用效率大幅提升，目前生产线数据库无效信息已精简超七成。

从 “经验驱动” 到 “数据驱动”，从 “人工管控” 到 “智能治理”，常德卷烟厂制丝车间的转型实践，正是我国制造业基层单元拥抱数字化的缩影。为企业降本增效注入动力，更推动行业向高质量发展迈进。未来，车间作为基层制造单元，将持续深化数据治理，释放转型活力，为产业升级筑牢根基。（张镇）